近日，我院根据中海广场工程实际研制开发出一套应对大型复杂核心筒结构施工的爬模施工技术。这项新技术的应用使核心筒结构施工达到了3天/层的施工速度，使中海广场中楼37层主体结构在6个月内完成施工，创造了钢框架—钢筋混凝土结构与钢结构施工相同的施工速度，极大提高了施工工效。
    我院机电所所长任海波介绍，中海广场中楼工程主体结构高度为150米，为钢框架—钢筋混凝土核心筒结构，且结构异常复杂。核心筒内有电梯井、设备间、楼梯间等共18个相对独立的筒体结构，单层建筑面积达450平米，竖向墙体厚度从900毫米到300毫米不断变化。针对这种“大筒内套多筒”的复杂结构，技术人员设计并采用了核心筒内外全液压爬模技术，共布置机位111个，其中外墙爬模架共45个机位，核心筒物料平台共66个机位，并从四个方面对施工技术和工艺进行了创新。

    首先是在内、外墙双面布置爬模架，实现内外双爬。外墙爬模架带单侧模板爬升，“筒中筒”内的爬模架带双面模板爬升，与外墙模板一起完成外墙混凝土浇筑过程。模板可一直放在架体上进行墙体施工，在整个施工过程不落地，有效减少了塔吊吊次。
    第二是改变过去“逐层搭积木”的钢筋混凝土结构施工方法，充分利用超高层建筑竖向空间上的优势，采取竖向结构先行、水平结构滞后的立体交叉式施工工艺。即先进行混凝土竖向结构施工，待竖向结构完成4-5层后，再进行楼板施工作业，并始终与竖向结构保持4-5层的施工间距。形成了核心筒施工平面分区、立体分层的施工态势，有效拓展了施工作业面，显著提高了施工工效。

     第三是在核心筒内设计多个组合物料平台，采用集承重物料、绑筋作业、支模、清理维护于一体的自动爬升的脚手架结构形式，承载力达到500kg/m2。核心筒物料平台可带两面模板爬升，并为其他两面模板提供支模平台，节省塔吊吊次90%。通过调整物料平台架体连梁结构，满足了该工程3.5米及4.05 米两种不同跨距的核心筒结构施工。

     第四是开发了现场总线的集群式同步控制技术，使爬模架同步误差小于5mm，实现了技术上的突破。总线控制是通过传感器采集油缸位移信号，经过处理放大，通过现场总线传给主控制器，主控制器根据各点的位移值进行计算、判断和比较。总线控制方式在工程中可根据现场情况方便的进行扩展。

     该项技术在中海广场中楼工程核心筒结构施工中，节省人工85%，施工用料90%，节省塔吊吊次90%，节省施工用地60%，平均每个标准层节省工期3～4天，主体结构工期节约111天，节约成本241.59万元。经市建委专家经鉴定认为，该技术为类似大型复杂核心筒结构施工提供了宝贵的经验和可靠的依据，适合在全世界范围内的高层、超高层建筑核心筒筒体结构施工中进行推广应用。研究成果总体上达到了国内领先水平。